サプライチェーンの最適化とは？施策内容や注意点・成功事例を解説

サプライチェーンの最適化とは？

製造および流通におけるサプライチェーンの最適化（サプライチェーンマネジメント）とは、原材料からエンドユーザーまで、無駄のない効率的な流れを構築する経営手法です。サプライチェーンの最適化に取り組むことで、製品を適切な量で、適切な場所に、適切なタイミングで届けられるようになり、無駄に発生してしまっている各種コストを抑えられます。

注目されている理由

近年、製造業のサプライチェーンを取り巻く環境が大きく変化しています。グローバル化の進展により、国をまたいだ部品調達や生産体制が一般的となり、地政学的リスクや自然災害など、予期せぬ事態によってサプライチェーンが分断されるリスクが高まっています。

特に日本の製造業では、メーカーとサプライヤーの関係が長年の取引で密接になりすぎ、相互依存が強くなっているという課題があります。例えば、機械製造の図面を見ただけで使用箇所や必要な加工精度を判断できるほど関係が深いことから、新規サプライヤーへの切り替えが難しく、サプライチェーンが硬直化してしまうということがよくあります。

また、製造や物流における人手不足も深刻な課題で、少子高齢化などの影響により、製造現場や運送業務に携わる人材が減少しています。

こうした問題の解決策として、各工程に潜む問題を改善する取り組みであるサプライチェーンの最適化が注目を集めています。

バリューチェーン・ロジスティクスチェーンの最適化との違い

サプライチェーンの最適化は、製品の製造から消費者への配送までの一連の流れを最適化する取り組みです。一方、バリューチェーンの最適化では、製品の付加価値を高めることに焦点を当て、自社の強みや改善点を分析し、競争力向上を図ります。

また、ロジスティクスチェーンは物流に特化した概念で、工場から小売店までの配送効率化を目指します。サプライチェーンが供給量やコストなど多角的な視点で最適化を図るのに対し、ロジスティクスチェーンはリードタイムの削減や作業効率の向上に重点を置いている点が特徴です。

概念	主な特徴
サプライチェーン	製品の製造から消費者への配送まで、モノの流れ全体の最適化を図る
バリューチェーン	製品の付加価値向上に焦点を当て、自社の競争力を分析・強化する
ロジスティクスチェーン	物流に特化し、配送効率化とリードタイム削減を重視する

サプライチェーンを最適化するメリット

サプライチェーンの最適化は、以下3つのメリットがあります。

作業を効率化できる

サプライチェーンの最適化により、業務の流れをスムーズにでき、手作業や非効率なプロセスを削減することができます。たとえば、AIを活用した需要予測システムを活用することで、過去の販売実績から将来の見通しを予測できるようになり在庫の最適化が可能になったり、予測結果から販売計画を立案し、在庫実績と合わせ補充計画を立案できたりします。それにより、それまで人力で膨大に費やしていた時間を大幅に削減可能です。

また、情報共有のシステム化により関係部門間のデータ共有を円滑にすることで、意思決定のスピードが向上し、受発注情報の行き違いによる再発注や仕様変更の伝達遅れによる手直し作業など無駄な手戻りを減らせるでしょう。そうした従業員の負担になる業務を削減することで、従業員の負担を軽減できるとともに、より付加価値の高い業務に集中できるようにもなります。

コストを削減できる

サプライチェーンの最適化によりコストの削減も可能です。たとえば、在庫管理を見直し、過剰在庫や在庫不足を防ぐことで、保管コストや廃棄ロスを最小限に抑えられます。

また、物流ネットワークを最適化し、配送ルートや倉庫配置を効率化することで、輸送費用を大幅に削減することも可能です。さらに、エネルギー消費の低減や廃棄物の削減といった取り組みも、環境負荷を軽減すると同時にコストカットできるでしょう。

これらの施策を組み合わせることで、全体的な運用コストを抑えられます。

収益を増やせる

サプライチェーンの最適化は、コスト削減だけでなく、収益の向上にも寄与します。適切なタイミングで適切な量の商品を供給する能力を高めることで、顧客満足度が向上し、リピート率や顧客単価の向上にもつながります。また、サプライチェーンの中の問題が生じている箇所を削減することで不要なコストを削減でき、利益率が改善され、経営基盤をより強固なものにできるでしょう。

サプライチェーン最適化のための5ステップ

サプライチェーン最適化は以下のステップで実施しましょう。

1. 現状把握と課題整理
2. 目的の明確化
3. 専門チームの編成
4. システムの導入・体制見直し
5. 導入効果の効果測定・PDCA

それぞれのステップで何をすべきかを詳しく見ていきましょう。

1. 現状を把握し、課題を整理する

サプライチェーンの最適化のための取り組みを実施する上では、まずは自社の現状を正確に把握することが重要です。各部門へのヒアリングを実施し、製造部門での在庫管理の不備や、物流部門での配送遅延など、現場で発生している具体的な課題を明らかにしましょう。

現状把握では、部門間の情報共有の状況や業務プロセスの効率性にも着目します。たとえば、各部門が個別に在庫を管理し、部門間での情報共有が不十分な状態では、過剰在庫や在庫切れのリスクが高まります。また、需要予測が経験や勘に頼っている場合、市場の変化に柔軟に対応できない点も課題となるでしょう。

2. 目的を明確化する

続いて、現状把握で特定した課題に基づき、具体的な目標を設定します。「リードタイムを20％短縮する」「在庫管理コストを年間で一定額削減する」など、定量的で測定可能な目標を掲げることで、サプライチェーン最適化の実施後の効果測定がしやすくなります。

また、目標設定の際は、経営層と現場の意見を擦り合わせることが重要です。経営層の期待する成果と、現場が実現可能と考える水準の間にギャップがある場合、それを調整し、現実的な目標を設定しましょう。

3. 専門チームを編成する

サプライチェーン最適化の取り組みは、製造、在庫、物流など複数の部門に影響を与えるため、各部門から専門知識を持つメンバーを選出し、専門チームを編成することが理想です。

チームには部門間の調整やプロジェクト全体の進行管理を担当してもらう責任者を置きましょう。責任者は各部門の意見を取りまとめ、全体最適の視点で導入を推進していきます。

また、チームメンバーが定期的な進捗報告や課題共有を行う場を設け、部門間の連携を強化していくこともサプライチェーン最適化の効果を高める上で重要です。

4. システムの導入・体制見直しを行う

サプライチェーンの最適化に際してはサプライチェーンマネジメントシステム（SMCシステム）などのシステム導入を伴うことが一般的です。数あるシステムの中でも、自社の目的や課題に適したシステムを選定しましょう。選定の際は、導入・運用コスト、操作性、導入後のサポート体制など、複数の観点から複数社を比較検討するのがおすすめです。

システムを選定する際には、その性能ももちろん重要ですが、導入後のサポート体制と操作性にも注意しましょう。システムが複雑で使いづらい場合、従業員が使いこなせず、期待した効果が得られない可能性があります。デモ版や試用期間を活用し、実際の使い勝手を確認することをおすすめします。また不明点がある際に、迅速に手厚く対応してもらえるかというサポート体制の確認も必要です。

なお、サプライチェーン最適化の施策内容は、企業の業態や直面する課題によって大きく異なり、後述する花王などの事例のように、単純なシステムの導入だけでなく体制の構築・見直しも必要になることが多くあります。

また、企業によっては自社システムを構築する場合もあります。自社でシステムを構築する場合は、多額のコストが必要になりますが、自社のサプライチェーンに最適化したシステムを導入できます。

5. 導入後の効果測定をし、PDCAを回していく

サプライチェーン最適化の取り組み後は、設定した目標に対する達成状況を定期的に評価します。在庫コストの削減率やリードタイムの短縮幅など、具体的な数値で効果を測定しましょう。

効果測定の結果、新たな課題が見つかった場合は、速やかに改善策を検討・実施します。このように継続的な改善を重ねることで、サプライチェーン全体の最適化を進めていきましょう。

サプライチェーンの最適化に使えるSCMシステム

SCMシステムは、主に2つのタイプに分類できます。自社の業務特性や規模に合わせて、最適なシステムを選定することが重要です。

	汎用型SCM	業界特化型SCM
固有機能	業界を問わず必要な機能が幅広く実装されている	業界固有の品質管理機能や、業界特有の規制対応機能などが搭載されている
共通機能	受発注管理：注文の受付から出荷までの一連の流れを管理 在庫管理：商品の入出庫や在庫水準を把握・管理 物流管理：配送ルートの最適化や輸送状況を追跡 基本的な需要予測：過去の実績から将来の需要を予測 標準的な実績レポート：基本的な業務データの集計・分析

幅広い業界に対応できるSCMシステム

汎用型のSCMシステムは、業界を問わず活用できる柔軟性が特長です。基本機能が包括的に提供されており、受発注管理から在庫管理、物流管理まで、広範な業務プロセスをカバーできます。

また、多言語・多通貨対応や海外取引時のインボイス発行など、グローバルビジネスに必要な機能を標準搭載しているシステムも多いです。加えて、日本特有の商習慣や業務要件にも対応しているため、国内外で事業を展開する大規模企業に特に適しているでしょう。

特定の業界や業務に特化したSCMシステム

特定業界向けのSCMシステムは、その業界特有の業務プロセスや規制に対応した専門的な機能を備えています。たとえば、組立加工業向けのシステムでは、部品表管理や工程管理など、製造業特有の機能が充実しています。また、医薬品業界向けのシステムでは、医薬品の品質管理や温度管理といった特殊な要件に対応しています。

このように業界特化型のシステムを導入することで、自社の業務により適したサプライチェーンの最適化が実現できます。

サプライチェーン最適化の成功事例

サプライチェーン最適化の具体的な取り組み方法を理解するために、実際の成功事例を紹介します。これらの事例は、自社での取り組み内容を検討する際の参考になるでしょう。

ムダ排除と在庫最小化を両立した世界評価の生産方式確立｜トヨタ株式会社

トヨタ自動車（1937年創業、連結売上高37兆1,542億円、連結従業員数37万5,235名）では、3万点以上の部品を使用する自動車製造において、ムダの徹底的排除に基づく効率的な生産システムの確立を目指していました。従来の大量生産方式では、在庫過多や品質問題の発見遅れなど、多くの非効率性が生じており、これらを根本的に解決する新たなアプローチが求められていました。

同社が選択したのは「トヨタ生産方式」と呼ばれる独自の生産システムです。「ニンベンのついた自働化」と「ジャスト・イン・タイム」という2つの柱で構成されるこのシステムでは、機械設備が異常を自ら検知して自動停止する仕組みや、作業者による積極的なライン停止を可能にしています。また、後工程の組立ラインが部品を使用した分だけ前工程で補充生産を行う仕組みにより、必要な部品を必要な時に必要な量だけ生産・供給する体制を構築しました。

これらの取り組みにより、不良品の流出防止と問題の早期発見・改善を実現し、在庫の最小化とリードタイムの短縮を達成しています。何より、品質の維持・向上と生産効率の最適化を同時に追求することで、世界的にも評価の高い生産方式として確立され、多くの企業が学ぶべきモデルケースとなっています。

導入後の主な成果

• 不良品流出防止と問題の早期発見・改善を実現
• 在庫の最小化とリードタイムの短縮を達成
• 世界的に評価の高い生産方式として確立

参考（外部サイト）：トヨタ生産方式｜TOYOTA

年間21億個の商品配送で24時間以内納品体制を確立｜花王株式会社

花王株式会社（1887年創業、連結売上高1兆5,511億円、連結従業員数3万4,299名）では、年間21億個もの商品を国内消費者に届けており、これは段ボールケース換算で1.4億ケースに相当する膨大な量です。この大量の商品を効率的に供給する中で、市場の需要変動に対応した迅速かつ効率的な供給体制の構築が喫緊の課題となっていました。従来の配送システムでは、急激な需要変動や多品種小ロット化への対応が困難で、欠品リスクや配送遅延が懸念されていました。

同社が選択したのは、卸店を介さない直接配送システムの構築です。全国8工場で生産された60ブランド1500アイテム以上の製品を、21カ所の物流拠点を経由して全国8万店の小売店に直接配送する体制を確立しました。また、需要予測に基づいて各商品の適正在庫レベルを自動的に判断・管理するシステムを開発し、過剰在庫や品切れのリスクを最小限に抑える取り組みも実施しています。さらに、工場から物流拠点への大型トレーラー500台相当、物流拠点から店舗への1200台以上の配送車という大規模な輸送網を効率的に運用しています。

これらの取り組みにより、受注から24時間以内の納品体制を確立し、1500アイテム超の製品在庫の最適化を実現しています。配送コストの削減と迅速な商品供給の両立により、店頭からの受注に対する欠品を大幅に低減することができ、顧客満足度の向上と事業競争力の強化を同時に達成しています。

導入後の主な成果

• 受注から24時間以内の納品体制を確立
• 1500アイテム超の製品在庫の最適化を実現
• 店頭からの受注に対する欠品の低減

参考（外部サイト）：サプライチェーンマネジメント｜KAO

サプライヤー選定時間を75%短縮し手配漏れを大幅低減｜ハカルプラス株式会社様

計測・計装・計量・メディカルケア機器を展開するハカルプラス株式会社では、サプライチェーンにおける調達領域で深刻な課題を抱えていました。4つの事業部それぞれで必要となる専門知識が大きく異なるため、経験豊富な社員への業務集中による属人化が進行していたのです。また、調達システムと図面管理システムが分離されていることで、図面確認の際はその都度設計部門への確認が必要となり、業務効率の著しい低下を招いていました。

これらの課題解決に向け、同社はAI見積もりクラウド「CADDi Quote」を導入しました。設計部門と調達部門の円滑な情報共有を実現するため、図面データや調達情報といったサプライチェーンデータの一元管理環境を整備。さらに、従来はFAXや電話、メールで個別に行っていたサプライヤーとのコミュニケーションチャネルを統合し、業務プロセス全体のデジタル化を推進しました。AIによるサプライヤー選定機能により、過去の取引実績や価格情報を瞬時に参照できる環境も構築しています。

その結果、導入からわずか2ヶ月で顕著な業務効率化効果が現れました。サプライヤー選定にかかる時間が従来の10～15分から数分程度まで短縮され、設計部門との連携も大幅に強化されています。年に2、3回発生していた調達の手配漏れリスクも大幅に低減し、利用状況レポートによる見積件数や業務時間の定量的評価により、より客観的な人材評価システムも実現しています。

導入後の主な成果

• サプライヤー選定時間を数分に短縮
• 設計部門との連携を強化
• 調達の手配漏れを大幅に低減
• 業務実績の定量評価を実現

参考：ハカルプラス株式会社様｜製造業AIデータプラットフォームCADDi

見積業務時間60%削減とテレワーク環境の実現｜富士油圧精機株式会社様

富士油圧精機株式会社では、サプライチェーンにおける調達領域で経験と知識への依存度が高く、業務の属人化が深刻な課題となっていました。紙ベースの図面管理による非効率な業務プロセスが原因で、サプライヤーとの円滑なコミュニケーションが困難であり、時代の要請であるテレワークの実施も阻害されている状況でした。従来のFAXや電話、メールによる見積業務は時間がかかり、情報の一元管理もできていませんでした。

これらの課題に対する抜本的な解決策として、同社は製造業データ活用クラウド「CADDi Drawer」を導入しました。図面データの完全デジタル化により、場所を問わず必要な情報にアクセスできる環境を構築。さらに、調達業務の標準化を目指し、CADDi Drawerと連携する「CADDi Quote」も導入し、従来の分散したコミュニケーション手段を一元化することで、社内データを最大限活用した効率的な業務環境の整備を実現しました。

導入から2か月という短期間で、目覚ましい成果が現れています。見積業務の所要時間が平均60%削減され、サプライヤー側の見積回答スピードも大幅に向上し、双方の業務効率化を実現しています。新規サプライヤーの開拓も順調に進み、取引先との関係強化を達成。何より、図面データのデジタル化によりテレワーク環境が整備され、働き方改革の実現にも大きく貢献しています。

導入後の主な成果

• 見積業務の所要時間を平均60%削減
• サプライヤーの見積回答時間を短縮
• 新規サプライヤーの開拓を促進
• 部門間の業務連携を効率化
• テレワーク環境の整備を実現

参考：【CADDi お客様事例】富士油圧精機株式会社 ｜YouTube

サプライチェーン最適化の注意点・課題と対策

これまで成功事例を紹介してきましたが、サプライチェーン最適化の実際の導入には多くの課題が立ちはだかります。以下では、導入検討時に押さえておくべき課題と対策の概要を解説します。

膨大なデータ処理が必要となる

サプライチェーン最適化では、取引先の取引先までを含めた広範なデータ分析が必要です。各工程の拠点情報、製造・運送データ、在庫・廃棄データなど、処理すべき情報量は膨大です。人力での処理では限界があるため、データを自動的に整理・分析できる環境を整える必要があります。

システム導入のコストが発生する

サプライチェーン全体で情報を共有・更新できるシステムの導入には、相応の費用が必要です。需要予測や在庫管理、生産計画など多岐にわたる機能を備えたシステムほど、初期費用とランニングコストは高額になります。

ただし、クラウド型のシステムを選択すれば、自社でサーバーを保有するオンプレミス型に比べて導入コストを抑えられます。

人力での取り組みでは多大な手間・時間を要する

データの整理・分析から改善施策の立案まで、人力のみで対応すると膨大な時間がかかります。また、関係企業との意思統一や信頼関係の構築にも相応の期間を要するでしょう。

しかし、データを自動的に整理・活用できるシステムを導入することで、作業の手間と時間を大幅に削減できます。システムによる効率化で生まれた時間を、企業間の関係構築や戦略立案などより重要な業務に充てられる点もメリットです。

まとめ

サプライチェーンの最適化は、製造業において競争力を維持・向上させるために不可欠な取り組みです。適切な手順を踏むことで、コスト削減、業務効率化、収益向上を同時に実現できます。

成功のポイントは、現状把握から始まり、明確な目標設定、専門チームの編成、システム導入、継続的な改善という5つのステップを着実に実行することです。特に、データに基づいた意思決定と、部門間の連携強化が重要な成功要因となります。

今回紹介した事例のように、それぞれの企業が直面する課題に応じた最適なアプローチを選択することで、持続可能なサプライチェーンの構築が可能になります。自社の現状を正確に把握し、段階的な改善を重ねることで、サプライチェーン全体の最適化を実現していきましょう。