PDMとは？解決できる課題や注意点、PLMとの違いを解説

PDMとは？ 

PDM（Product Data Management：製品情報管理）は、製品開発に関わる設計図面やCADデータ、技術文書などの情報を体系的に管理することです。具体的には設計図面やCADデータ、仕様書など、製品開発に必要な技術情報を体系的に管理します。

PLMとの違い

PDMが主に設計・開発段階の製品データを管理するのに対し、PLM（Product Lifecycle Management：製品ライフサイクル管理）は製品の企画から設計、製造、販売、保守、廃棄までの全ライフサイクルを通じた情報管理を行います。つまり、PLMの一部としてPDMが存在するという関係性にあります。

PDMとPLMの主な違いは以下の通りです。

PDMシステムとは｜主な4つの機能

PDM実施はPDMシステムの導入が一般的です。PDMシステムの主な機能は以下の4つです。

• データの一元管理：CADデータ（3D・2Dモデル）や仕様書、設計書を一元管理できる
• ワークフロー管理：設計データの承認プロセスをシステム上で効率的に管理できる
• BOM管理：製品を構成する部品のコストや調達先の情報を一元管理できる
• セキュリティ：設計データを強固なセキュリティで保護できる

それぞれの詳細を見ていきましょう。

データの一元管理

PDMのデータ一元管理では、主に以下のようなデータを紐付けられます。

• CADデータ（3D・2Dモデル）
• 仕様書
• 設計書
• テスト結果
• 部品表
• 設計変更

これらのデータはサーバー上で一括管理されます。また、データ間の関連性も管理できるため、ある部品の3Dモデルを変更した際に、関連する図面や部品表への影響を即座に確認できます。

ワークフロー管理

PDMのワークフロー管理は、設計データの承認プロセスを電子化し、業務の流れを自動化する仕組みです。各工程では、担当者への自動通知や期限管理も行えるため、承認待ち状態の把握や進捗確認が容易です。また、承認履歴が自動的に記録されるため、「いつ」「誰が」「どのような判断で」承認したかを後から追跡できます。

このように、ワークフロー管理機能は、承認プロセスの標準化と効率化を実現し、品質管理の向上に貢献します。

BOM管理

BOM（部品表）管理は、PDMの中核的な機能の1つです。製品を構成する部品のコストや調達先の情報を一元管理し、設計・製造・調達などの各部門で必要な情報を提供します。

例えば、部品の仕様を変更した際、その部品を使用している全ての製品や、連動して修正が必要な図面を自動的に洗い出せるため、設計変更による手戻りを最小限に抑えられます。

セキュリティ

PDMは企業の重要な知的財産である設計データを扱うため、強固なセキュリティ機能を備えているのが特徴です。主要な機能として、ユーザーごとの閲覧・編集権限の設定やアクセス制御などがあります。さらに、ファイルの暗号化や改ざん防止機能、アクセスログの記録・監視といったデータ保護機能も搭載されています。

設計データへのアクセスを追跡できる点は特に重要で、「誰が」「いつ」「どのように」アクセスしたかを把握できるため、万が一の情報漏洩時にも経路を特定することが可能です。

PDM実施のメリット

PDM実施の際にはPDMシステムを導入するのが一般的ですが、システムの導入によって情報の共有性の向上などのメリットが得られます。以下では、その詳細を解説します。

リアルタイムで情報共有できる

PDMシステムでは、設計データのリアルタイムな共有ができるため、図面を修正した場合、変更内容は即座に関係者全員に通知され、最新の状態を確認できます。

特に、複数拠点での開発が一般的となった現在では、時差のある海外拠点とも同じ情報を共有できる点がメリットです。

また、承認プロセスもオンラインで完結するため、決裁者は外出先からでも確認・承認が可能です。

承認や進捗確認の手間・時間を短縮できる

PDM実施の際には、PDMシステムを導入するのが一般的ですが、承認者がシステム上で図面を確認し、即座に判断を下せるため、承認待ち時間が大幅に短縮されます。また、承認待ちデータを一覧で確認できるため、進捗状況の把握も容易です。

さらに、承認履歴が自動的に記録される仕組みにより、「誰が」「いつ」「どのような判断を下したか」という情報を正確に残せます。これにより、承認状況の確認や督促の手間も削減でき、設計業務全体の効率化につながります。

PDM実施時の注意点

最後に、PDMを実施する際の注意点についても解説します。

ワークフローが複雑化する可能性がある

PDM実施に伴うワークフローの複雑化は、組織全体に大きな影響を及ぼす可能性があります。従来の承認プロセスが変更され、複数部門による承認や新たなチェックポイントが加わることで、業務フローが煩雑になりがちです。例えば、これまで部門長の承認だけで済んでいた案件が、品質管理部門や法務部門など、複数の承認者を経由する必要が生じます。

また、システムに不慣れな社員は操作方法の習得に時間を要し、一時的な業務効率の低下を招く可能性があります。特に、ベテラン社員の中には新システムへの抵抗感を持つ人も少なくありません。このため、全社員を対象とした体系的な教育プログラムの実施が不可欠です。

さらに、新しいワークフローへの移行期間中は、従来の業務プロセスとの並行運用が必要となり、かえって業務が滞る可能性もあります。部門やプロジェクト単位で順次導入し、問題点を洗い出しながら展開していくとよいでしょう。

不要な機能の導入により業務効率が低下するリスクがある

PDMシステムには多様な機能が搭載されていますが、全ての機能を導入する必要はありません。むしろ、自社の業務フローや課題に合わせて必要な機能を見極めることが重要です。

例えば、設計データの共有が目的ならデータ管理機能、承認フローの改善が課題ならワークフロー機能を重視するなどです。

将来的な拡張性も考慮に入れつつ、現時点で本当に必要な機能から段階的に導入することをおすすめします。不要な機能まで導入すると、かえって業務効率の低下を招く可能性があるためです。

PDMシステムの情報の検索性はよくない

PDMシステムは、設計・製造に関する情報を一元管理できるツールですが、実際の運用では検索性に課題があります。PDMシステムでは、膨大な情報を手作業でシステムに入力する必要があり、その作業負担が大きな問題となりがちです。

特に、日々の業務に追われてデータ入力が後回しになったり、入力ルールが統一されていないために表記揺れが発生したりするケースが多く見られます。例えば、同じ部品でも異なる名称で登録されていると、正確な検索結果が得られず、在庫管理や原価計算に支障をきたす恐れがあります。

そのため、PDMシステムを導入する前に、部品名称や材質などの表記ルールを統一し、過去の設計データを整理・分類するなど、データ基盤の整備が不可欠です。

また、PDMシステムではなく、設計をはじめとした製造業の各部門のデータを一元管理できる検索性の高いデータプラットフォームを導入するのも一つの手段です。

まとめ

PDMは設計データの一元管理を実現し、製造業における開発プロセスを効率化する重要な取り組みです。PDMシステムの導入に際しては自社の業務フローを十分に分析し、必要な機能を見極めながら段階的な導入を心がけましょう。

ただし、PDMシステムには情報の検索性が低く、過去のデータを有効活用するのが難しいといった大きな課題もあります。そのため、過去データを有効活用し、流用設計の工数削減や過去と同じ設計ミスなどの削減を実現したい方は、製造業データ活用クラウド「CADDi Drawer（キャディ ドロワー）」をぜひご検討ください。