PDMとは？PLMとの違いやメリット・事例・注意点を解説

PDMとは？ 

PDM（Product Data Management：製品情報管理）は、製品開発に関わる設計図面やCADデータ、技術文書などの情報を体系的に管理することです。1つの場所（システム上）に情報を集約することで、設計や連携、ワークフローの効率化を目指します。

PLMとの違い

PDMが主に設計・開発段階の製品データを管理するのに対し、PLM（Product Lifecycle Management：製品ライフサイクル管理）は製品の企画から設計、製造、販売、保守、廃棄までの全ライフサイクルを通じた情報管理を行います。つまり、PLMの一部としてPDMが存在するという関係性にあります。

PLMでは製品ライフサイクルの全プロセスの情報の管理によって、開発効率の向上と製品価値の最大化を目指します。

比較項目	PDM	PLM
管理範囲	設計・開発フェーズの情報管理	企画から廃棄までの全工程を包括的に管理

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PDMシステムとは｜主な4つの機能

PDM実施はPDMシステムの導入が一般的です。PDMシステムの主な機能は以下の4つです。

• データの一元管理：CADデータ（3D・2Dモデル）や仕様書、設計書を一元管理できる
• ワークフロー管理：設計データの承認プロセスをシステム上で効率的に管理できる
• BOM管理：製品を構成する部品のコストや調達先の情報を一元管理できる
• セキュリティ：設計データを強固なセキュリティで保護できる

それぞれの詳細を見ていきましょう。

データの一元管理

PDMのデータ一元管理では、主に以下のようなデータを紐付けられます。

• CADデータ（3D・2Dモデル）
• 仕様書
• 設計書
• テスト結果
• 部品表
• 設計変更

これらのデータはサーバー上で一括管理されます。また、データ間の関連性も管理できるため、ある部品の3Dモデルを変更した際に、関連する図面や部品表への影響を即座に確認できます。

ワークフロー管理

PDMのワークフロー管理は、設計データの承認プロセスを電子化し、業務の流れを自動化する仕組みです。各工程では、担当者への自動通知や期限管理も行えるため、承認待ち状態の把握や進捗確認が容易です。また、承認履歴が自動的に記録されるため、「いつ」「誰が」「どのような判断で」承認したかを後から追跡できます。

このように、ワークフロー管理機能は、承認プロセスの標準化と効率化を実現し、品質管理の向上に貢献します。

BOM管理

BOM（部品表）管理は、PDMの中核的な機能の1つです。製品を構成する部品のコストや調達先の情報を一元管理し、設計・製造・調達などの各部門で必要な情報を提供します。

例えば、部品の仕様を変更した際、その部品を使用している全ての製品や、連動して修正が必要な図面を自動的に洗い出せるため、設計変更による手戻りを最小限に抑えられます。

セキュリティ

PDMは企業の重要な知的財産である設計データを扱うため、強固なセキュリティ機能を備えているのが特徴です。主要な機能として、ユーザーごとの閲覧・編集権限の設定やアクセス制御などがあります。さらに、ファイルの暗号化や改ざん防止機能、アクセスログの記録・監視といったデータ保護機能も搭載されています。

設計データへのアクセスを追跡できる点は特に重要で、「誰が」「いつ」「どのように」アクセスしたかを把握できるため、万が一の情報漏洩時にも経路を特定することが可能です。

PDM実施のメリット

PDM実施の際にはPDMシステムを導入するのが一般的ですが、システムの導入によって情報の共有性の向上などのメリットが得られます。以下では、その詳細を解説します。

部門間でリアルタイムで情報共有できる

PDMシステムでは、設計データのリアルタイムな共有ができるため、図面を修正した場合、変更内容は即座に関係者全員に通知され、最新の状態を確認できます。

特に、複数拠点での開発が一般的となった現在では、時差のある海外拠点とも同じ情報を共有できる点がメリットです。

また、承認プロセスもオンラインで完結するため、決裁者は外出先からでも確認・承認が可能です。

承認や進捗確認の手間・時間を短縮できる

PDM実施の際には、PDMシステムを導入するのが一般的ですが、承認者がシステム上で図面を確認し、即座に判断を下せるため、承認待ち時間が大幅に短縮されます。また、承認待ちデータを一覧で確認できるため、進捗状況の把握も容易です。

さらに、承認履歴が自動的に記録される仕組みにより、「誰が」「いつ」「どのような判断を下したか」という情報を正確に残せます。これにより、承認状況の確認や督促の手間も削減でき、設計業務全体の効率化につながります。

設計品質が担保されやすくなる

PDMシステムには、先述の通り設計プロセスの進行管理やデータ標準化を行えるワークフロー機能が搭載されていますが、この機能は設計の承認を飛ばすことなく確実に品質チェックを行える点も利点です。

例えば、設計責任者は外出先からでも承認作業が可能で、設計変更の進捗状況をリアルタイムで確認できます。また、製品設計データの作成や更新履歴も自動的に記録されるため、設計品質の追跡や改善が容易になります。そのため、設計段階での品質が担保されやすくなります。

PDM実施時の注意点

PDMには多くのメリットがありますが、実際の導入・運用では思うような効果が得られないケースも少なくありません。多くの企業が陥りがちな問題として、ワークフローの複雑化、不要な機能導入による効率低下、検索性の課題が挙げられます。以下ではその詳細を解説します。

ワークフローが複雑化する可能性がある

PDM実施に伴うワークフローの複雑化は、組織全体に大きな影響を及ぼす可能性があります。従来の承認プロセスが変更され、複数部門による承認や新たなチェックポイントが加わることで、業務フローが煩雑になりがちです。例えば、これまで部門長の承認だけで済んでいた案件が、品質管理部門や法務部門など、複数の承認者を経由する必要が生じます。

また、システムに不慣れな社員は操作方法の習得に時間を要し、一時的な業務効率の低下を招く可能性があります。特に、ベテラン社員の中には新システムへの抵抗感を持つ人も少なくありません。このため、全社員を対象とした体系的な教育プログラムの実施が不可欠です。

さらに、新しいワークフローへの移行期間中は、従来の業務プロセスとの並行運用が必要となり、かえって業務が滞る可能性もあります。部門やプロジェクト単位で順次導入し、問題点を洗い出しながら展開していくとよいでしょう。

不要な機能の導入により業務効率が低下するリスクがある

PDMシステムには多様な機能が搭載されていますが、全ての機能を導入する必要はありません。むしろ、自社の業務フローや課題に合わせて必要な機能を見極めることが重要です。

例えば、設計データの共有が目的ならデータ管理機能、承認フローの改善が課題ならワークフロー機能を重視するなどです。

将来的な拡張性も考慮に入れつつ、現時点で本当に必要な機能から段階的に導入することをおすすめします。不要な機能まで導入すると、かえって業務効率の低下を招く可能性があるためです。

PDMシステムの情報の検索性はよくない

PDMシステムは、設計・製造に関する情報を一元管理できるツールですが、実際の運用では検索性に課題があります。PDMシステムでは、膨大な情報を手作業でシステムに入力する必要があり、その作業負担が大きな問題となりがちです。

特に、日々の業務に追われてデータ入力が後回しになったり、入力ルールが統一されていないために表記揺れが発生したりするケースが多く見られます。例えば、同じ部品でも異なる名称で登録されていると、正確な検索結果が得られず、在庫管理や原価計算に支障をきたす恐れがあります。

そのため、PDMシステムを導入する前に、部品名称や材質などの表記ルールを統一し、過去の設計データを整理・分類するなど、データ基盤の整備が不可欠です。

また、PDMシステムではなく、設計をはじめとした製造業の各部門のデータを一元管理できる検索性の高いデータプラットフォームを導入するのも一つの手段です。

PDM実施の効果を高めるポイント

ここでは、PDM実施の効果を高めるポイントを解説します。

導入目的を明確にし、全社で推進する

PDMの実施を成功させるためには、まず導入目的を明確にすることが大切です。例えば、設計業務の効率化を図りたいのか、部門間の情報共有を強化したいのかなど、具体的な課題を特定しましょう。そして、その課題解決にPDMがどのように貢献するのかを明確にすることで、導入後の効果測定も容易になります。

また、PDMシステムの導入は業務プロセスの大きな変更を伴うため、経営層・従業員双方の理解と協力が不可欠です。社内や部内の意見をかき集めてベンダーとの調整が行える推進者を用意することで、導入が円滑に進みやすくなります。

最適な連携方法を選択する

設計データの管理方法は、企業の規模や業務内容によって最適な選択肢が異なります。例えば、2次元CADのみを使用する環境では、PDMとの連携が効率的です。一方、3次元CADを使用する環境では、PLMとの組み合わせが有効な場合があります。

CAD環境	特徴
2次元CAD	2次元CADでの設計業務では、図面と部品表が主な管理対象で、設計部門内での利用が中心。設計変更の履歴管理や承認プロセスといった基本的な管理があれば十分なため、PDMとの連携が効率的かつコスト効果的。
3次元CAD	3次元CADでの設計業務では、形状データに加え材質・製造方法などの属性情報を含み、製造・組立など後工程での活用も多いため、部門を越えた情報共有が必須。製品構成も複雑になりがちなため、PLMによる一元管理が効果的。

このように、自社の設計環境や管理ニーズに合った連携方法を選択することで、データの二重入力を防ぐことができ、設計変更時の情報伝達もスムーズになるでしょう。

PDMシステム以外の選択肢も検討する

先述の通り、多くのPDMシステムでは部品名や図面番号による限定的な検索機能しかなく、設計者が求める情報を効率的に見つけ出すことが難しいです。また、各システムが個別に最適化され、情報がサイロ化している状態では、データの有効活用が妨げられます。

そこで、図面内の文字情報や手書きメモまでをデータベース化でき、検索・活用できる「CADDi Drawer（キャディ ドロワー）」のような情報プラットフォームの活用が効果的です。

図面をアップロードするだけで、文字と形状が検索できる状態に

CADDi Drawerでは、部品名などのキーワードや図面・部品の画像で瞬時に必要な情報を検索でき、部品の特徴や材質などの詳細情報も参照可能です。

類似図面検索機能では、ワンクリックで類似図面がヒット（検索機能の一例）

さらに、複数のシステムのデータを統合して管理できるため、設計・製造・品質管理など各部門の情報を一元的に活用できます。これにより、流用設計工数の削減や情報共有の効率化、技術継承の容易化など、設計業務の変革が可能になります。

導入事例

最後にPDMの実施で設計負担を減らした事例を紹介するので、設計業務の効率化を実現するイメージを深める上で参考にしてください。

PDMの導入事例

課題・背景

製造業のある企業では、設計・製造プロセスにおいて、図面、座標データ、誤差精度基準書などの各種情報が分散管理されており、製造部門とのコミュニケーションが非効率でした。また、プロジェクトごとに必要なドキュメントの整備漏れや、承認プロセスの複雑化といった課題を抱えていました。

取り組み

そこで「OpenPDM（PLM/PDM）」を導入し、プロジェクトに関連する全ての情報を一元管理できる環境を構築。プロジェクトタイプに応じたドキュメント構成の自動生成や、顧客要求仕様と金型設計変更の連動ができるようにしました。

成果

導入後、情報の一元管理ができたことで、製造部門とのコミュニケーションが効率化され、ドキュメントの整備漏れも低減しました。また、承認プロセスの一本化により、業務フローの簡素化を実現しています。

参考：「導入事例 | こんなところでOpenPDM」コア OpenPDM

PDM以外で設計負担を減らした事例

課題・背景

製造業界において品質・コスト・納期の最適化が重要課題となっている中で、ヤンマーホールディングス株式会社ではその実現のためのデータ管理の課題に直面していました。製品設計に関する基幹システムが個別に最適化され、部品表やPDM、基幹業務システム（ERP）、品質情報管理システムなどが分断された状態でした。特に設計部門では、過去の図面やコストデータの活用が困難な状況にあり、類似図面の検索にも多くの時間を要していました。

取り組み

この課題を解決するため、製造業データ活用クラウド「CADDi Drawer」を導入。同システムにより、過去の設計資産を効率的に検索・活用できる環境を整備するとともに、これまで分断されていた各種システムのデータを統合し、一元管理できる環境を構築しました。

成果

導入後、図面検索にかかる時間が大幅に削減し、類似設計の重複を防止することで設計の業務効率が向上しました。また、これにより、設計者がより本質的な業務に注力できるようになりました。さらに、若手技術者が過去の設計資産を効率的に学習できるようになり、ベテラン社員への業務集中も緩和されるなどの効果も得られました。

参考：「ヤンマーホールディングス株式会社様」CADDi

まとめ

PDMは設計データの一元管理を実現し、製造業における開発プロセスを効率化する重要な取り組みです。PDMシステムの導入に際しては自社の業務フローを十分に分析し、必要な機能を見極めながら段階的な導入を心がけましょう。

ただし、PDMシステムには情報の検索性が低く、過去のデータを有効活用するのが難しいといった大きな課題もあります。そのため、過去データを有効活用し、流用設計の工数削減や過去と同じ設計ミスなどの削減を実現したい方は、製造業データ活用クラウド「CADDi Drawer（キャディ ドロワー）」をぜひご検討ください。

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