調達コスト削減にはデータ活用が必須｜課題背景から活用事例までわかりやすく解説

調達コストの削減が重要な理由

製造業において、調達コストは売上原価の大部分を占める重要な要素です。一般的に、製造業では売上原価の60～80%を調達コストが占めており、この削減は企業の収益性に直結します。特に昨今の原材料価格高騰や円安の影響を受け、多くの企業が調達コストの抑制に苦慮している状況です。

調達コストを10%削減した場合、売上原価率70%の企業であれば、売上に対して7%ものコスト削減効果を得られます。これは売上を大幅に伸ばすことと同等の効果が期待でき、企業の競争力強化に繋がる重要な取り組みといえます。

しかし、従来の調達コスト削減手法には限界があると言えるでしょう。価格交渉による一時的な削減効果は期待できるものの、継続的かつ大幅な削減を実現するためには、調達業務そのものの変革が重要です。現在多くの企業では、調達業務が属人的なプロセスに依存しがちで、過去の調達データが十分に活用されていないケースも少なくありません。

この状況を打破し、持続可能な調達コスト削減を実現するためには、データとテクノロジーを活用した戦略的アプローチが有効です。製造業DXが進む中、調達部門においてもデータドリブンな業務プロセスへの転換が、競争力を維持する上で重要になっています。

調達コストの削減でよくある課題

多くの製造業では、調達業務において根本的な課題を抱えています。これらの課題が調達コスト削減の阻害要因となり、企業の競争力低下を招く一因となっているのが現状です。

業務が属人化している

調達業務の多くは、担当者個人の経験に依存している状況が続いています。サプライヤーの選定基準、価格交渉のタイミングや手法、品質評価の判断など、重要な業務プロセスが担当者の暗黙知に委ねられており、組織として標準化されていません。

担当者によって調達品質にばらつきが生じ、同じ部品でも調達価格や納期に大きな差が出ることがあります。ベテラン担当者の異動や退職により、長年培ってきた調達ノウハウが失われるリスクも懸念されます。個人の判断に依存するため、客観的な根拠に基づいた意思決定が困難となり、最適なコスト削減機会を逃している企業が少なくありません。

調達データが分散し活用できていない

製造業の調達部門では、膨大な調達データが日々生成されているにも関わらず、これらのデータが有効活用されていない現状があります。過去の見積データ、発注実績、サプライヤー評価情報、納期実績などの貴重な情報が、部門ごと、プロジェクトごと、担当者ごとに分散して保管されています。

類似部品の過去調達価格を参照できないため、価格妥当性の判断が困難になっています。サプライヤーの過去の納期実績や品質評価データを統合的に分析できないため、最適なサプライヤー選定が困難になります。調達データを横断的に分析することで発見できるコスト削減の機会や、調達戦略の改善ポイントを見逃している状況です。

ノンコア業務が多くコア業務に集中できない

現在でも多くの製造業では、調達業務の大部分がアナログな手法で行われています。見積依頼をメールやFAXで個別送信し、回答も同様の方法で受け取るため、情報の整理や管理に多大な労力を要しています。

その結果、調達担当者は以下のようなノンコア業務に多くの時間を費やしてしまい、本来注力すべきコア業務に時間を割けないという課題があります。

• 最適なサプライヤーの選定
• 複数社への見積依頼
• 回答の回収と進捗の確認
• 集まった見積情報のExcelへの転記と比較表の作成
• 価格や納期の査定

調達担当者の業務時間の大半がこうした事務処理に充てられており、戦略的な調達活動やサプライヤー開拓といった本来重要な業務に十分な時間を確保できていないケースも少なくありません。

この非効率性により、コスト削減の機会を見つけ出し、実行に移すための時間が確保できず、結果として調達部門における価値の創出機能が十分に発揮されにくい状況にあります。

調達コストを削減する方法

従来の調達業務では、属人的な判断や分散されたデータ管理により、最適なコスト削減機会を逃している企業が多く見られました。しかし、データとAIを活用することで、これらの課題を解決し、戦略的な調達コスト削減を実現できます。

過去データを活用する

蓄積された調達データは、最適なサプライヤー選定のための貴重な資産です。過去の見積実績、納期実績、品質評価などを総合的に分析することで、QCD（納期・品質・コスト）のバランスが取れたサプライヤーを客観的に選定できます。

効果的なサプライヤーマネジメントでは、サプライヤーごとに適切な評価基準を設定し、定期的な品質監査や納期実績の管理を行います。これにより、不良品発生時の対応コストを抑制し、適正在庫の維持につながる在庫コスト削減を実現できます。また、代替サプライヤーの確保により、供給ストップによる納期遅延や機会損失のリスクを回避できます。

データに基づいた客観的な選定プロセスにより、担当者の経験に頼らない標準化された調達業務が可能となり、双方にとってWin-Winとなる長期的なパートナーシップの構築も期待できます。ただし、特定のサプライヤーとの関係性に依存しすぎると、サプライチェーンが脆弱になるリスクも存在するため、常に複数の選択肢を確保しておく視点も重要です。

参考：サプライヤーマネジメントとは？課題解決から実践まで徹底解説

AI見積システムを活用する

AI見積システムは、図面データや仕様書を基に見積業務を効率化し、複数サプライヤーの価格比較を容易にします。従来の手作業による見積依頼・回収・比較業務を大幅に短縮し、担当者はより戦略的な業務に集中できるようになります。

AIを活用した見積システムを導入することで、見積もりプロセスを根本から変革し、調達業務時間を大幅に短縮した実例が報告されています。例えば、過去の類似案件の実績から価格の妥当性を瞬時に判断したり、要件に合ったサプライヤーをシステムが提案したりすることで、属人的な判断を排し、データに基づいた適正価格での発注を実現できます。

また、AIが過去の見積データを学習することで、将来の価格予測精度も向上し、予算策定や調達計画の精度向上にも寄与します。従来のExcel管理から脱却し、見積もり業務を劇的に効率化することが可能です。

参考：AI活用で見積もり業務を効率化｜負担を軽減する方法や注意点を解説

図面データと調達データを連携させる

図面データと調達データを連携させることで、設計段階からコスト最適化を図ることが可能となります。類似図面の調達実績を参照することで、設計変更による調達コストへの影響を事前に把握し、最適な設計判断を支援できます。

図面の類似検索機能により、過去に調達した類似部品の価格情報やサプライヤー情報を瞬時に参照できるシステムが実用化されています。これにより、設計者は設計段階でコストを意識した部品選定が可能となり、全体最適化されたコスト削減を実現できます。

また、図面データとサプライヤー情報の統合により、部品の調達可能性や納期影響を設計段階で検証できるため、設計変更による調達リスクの最小化も期待できます。このような統合的なアプローチにより、設計から調達まで一貫したコスト最適化を図ることができます。

参考：図面管理の方法｜3つの手法のメリット・デメリットを比較

調達業務をデジタル化するメリット

調達業務のデジタル化は、単なる作業効率化にとどまらず、企業の競争力強化と持続的成長を支える重要な取り組みです。デジタル技術の導入により、従来の課題を解決し、新たな価値創造を実現できます。

見積業務を標準化・効率化できる

調達業務のデジタル化により、見積依頼から回収、査定、比較発注、検収まで一連のプロセスを標準化できます。従来は担当者が個別に発注書を作成し、電話やFAXで連絡していた手間が、システム上での入力だけで完了するようになります。

毎月一定量必要となる部品の発注がワンクリックで完了し、各部門で不定期に必要となる消耗品についても、現場から直接仕入先に連絡する必要がなくなります。これにより、調達業務の工数削減と担当者の負担軽減を実現し、より付加価値の高い業務に集中できる環境を整備できます。

埋もれた過去の情報を資産として活用できる

デジタル化により、これまで属人化していた調達業務のノウハウをデジタルデータとして蓄積できます。従来は担当者の経験や交渉スキルに依存していた業務知識が、システム上に図面や文書といった形で記録され、組織全体の財産として活用できるようになります。

過去の調達データをAIが分析し、類似条件の事例を自動で参照することで、価格調整や商品提案の自動化も期待できます。ベテラン担当者と仕入先とのやり取りをシステムに記録することで、価格交渉の成功パターンを若手社員が学べるようになり、提案の質を安定化させ、受注率向上を支援できます。

調達業務の属人化を解消できる

調達業務のデジタル化により、業務プロセスと成果が可視化され、客観的な評価が可能になります。部品調達コスト削減率や納期遵守率、サプライヤー開拓数など、具体的な数値に基づいた評価指標を設定できるため、公平で納得感のある評価制度の構築が可能です。

また、調達関連情報のシステム化により、複数の仕入先の価格を過去のデータに基づいて比較できるようになり、最適な調達先を選定しやすくなります。これにより、調達コストの削減・安定化を実現し、組織全体での調達業務の属人化解消と標準化を推進できます。

調達業務を改善した企業事例

実際にデータ活用による調達改善に取り組んだ企業では、どのような成果を得ているのでしょうか。AI見積システムを導入した企業の具体的な事例を通じて、調達業務のデジタル化がもたらす効果を確認してみましょう。

見積業務の効率化と属人化解消｜株式会社アルファーシステムズ様

自動化システムの提案・企画設計・製造を手がける株式会社アルファーシステムズでは、カスタム製品の調達業務において深刻な課題を抱えていました。材質ごとにフォルダを作成し、図面を印刷して紙ベースで管理する非効率なプロセスが続いており、進捗確認に手間がかかるだけでなく、見積もり状況を忘れてしまうことも頻発していました。特に2022年頃からの原材料費高騰により、価格の妥当性判断も困難な状況に陥っていたのです。

同社は製造業AI見積クラウド「CADDi Quote」を導入し、一括での見積依頼と進捗管理を実現しました。ダッシュボードで一目で状況確認ができるようになり、複数の担当者が同じ情報を共有できることで属人化が解消されました。過去の見積もり履歴もワンクリックで確認できるようになり、サプライヤーからの回答率も向上し、発注までのリードタイムが短縮されました。

導入後の主な成果

• 見積進捗の可視化：ダッシュボードで一目で状況確認が可能
• 属人化解消：担当者不在時も業務が滞らない体制を構築
• 履歴管理の効率化：過去の見積履歴をワンクリックで参照可能
• リードタイム短縮：サプライヤー回答率向上により発注が迅速化

参考：見積の効率化と属人化の解消｜株式会社アルファーシステムズ様

若手活躍による調達業務の変革｜ハカルプラス株式会社様

産業用計量システムや電気計測機器の開発・製造を行うハカルプラス株式会社では、4つの事業部それぞれで必要な専門知識が異なるため、ベテランに業務が集中し属人化が顕著でした。また、調達システムと図面管理システムが分離しており、図面確認の際には設計部門への確認が必要で非効率な状況が続いていました。適正な価格や手配先の判断が難しく、経験豊富な人材への依存度が高い状態でした。

CADDi QuoteのAIアシスト機能を活用することで、若手でも高い精度のサプライヤー選定が可能になり、属人化解消につながりました。従来はベテランでも10～15分かかっていたサプライヤー選定が、AIの提案により数分で判断できるようになり、業務効率が大幅に向上しました。設計部門からも調達状況を確認できるようになったことで、手配漏れのリスクが大幅に低減され、部門間のコミュニケーションも改善されています。

導入後の主な成果

• 属人化解消：若手でも高精度なサプライヤー選定が可能
• 業務効率化：選定時間を10～15分から数分に短縮
• リスク軽減：手配漏れのリスクを大幅に低減
• 部門連携強化：設計と調達のコミュニケーション改善

参考：調達は部品を買ってくるだけではない。営業・設計をリードする重要なポジションへ｜ハカルプラス株式会社様

まとめ

調達コスト削減は製造業の競争力を左右する重要課題ですが、従来の属人的手法では継続的な改善が困難な状況にあります。本記事で触れてきたように、データ活用による調達業務の変革こそが、持続可能なコスト削減を実現する鍵となるでしょう。

調達業務を変革してきた企業では、見積進捗の可視化や発注リードタイムの短縮など、具体的な成果が見られています。データが蓄積されるほど精度と効果が向上するため、持続可能な改善体制を構築できることが最大の特徴といえるでしょう。

製造業DXが進む中、調達部門においてもデータドリブンな業務プロセスへの転換が競争優位性を確保する上で重要性を増しています。早期のデータ活用とシステム導入を通じて、持続可能な調達コスト削減体制の構築に着手することが重要です。