若手の熱意とデータが支える制御盤製造の劇的変革。CADDiを業務インフラに、データ作成工数を大幅削減の舞台裏

アサヒのワイヤーソリューショングループでは、設計図面を読み解き、盤製造支援システムによって全自動加工機で電線を加工するための配線シミュレーションデータを生成している。これによって、誰でも配線作業が可能となり、制御盤製造の効率化と脱属人化を実現させてきた。

しかし、この仕組みは若手2人のみで立ち上げているため、社内にノウハウを持つ社員がほとんどいない。そのため、過去の類似案件を探し出すには「担当者の記憶」に頼るしかなく、データ生成フロー全体の停滞を招く根本的なボトルネックとなっていた。

同グループの石井氏は振り返る。「類似の盤を探すのに、とにかく苦労していました。同僚の田中は、過去の案件を驚異的に記憶している、いわば『人間ライブラリ』のような存在。でも、田中が不在のときは誰も過去図面を探せません。結局、1から作り直したほうが早いという状況でした」

図面検索の時間が、データ生成のボトルネックとなり、スループットを低下させる。属人化の問題は、単なる業務効率の問題ではなく、製造プロセス全体にわたるリスクをはらんでいた。また、新規図面の作成には想定以上の工数と時間が必要となり、過去と同様のミスが発生したり、配線シミュレーション用のデータ供給が間に合わなかったりと、悪循環に陥っていた。

決定的な瞬間は、1ヶ月に2人で30件ものデータを作成しなければならないピークが訪れた。

石井氏
「何十面も作っている中で、過去のどの案件と似ているかなんて、本来は覚えていられるものではない。少しずつブレーカーの数が違うといった『類似だが非なる図面』を必死に探して……。あの時はもう、本当に限界でした」

そんな窮地の中で、製造業AIデータプラットフォームCADDi（以下、CADDi）と出会う。CADDiのアプリケーションである、製造業データ活用クラウドCADDi Drawer（以下、CADDi Drawer）のデモで「間違い探し」のように図面の差分が一瞬で浮かび上がる光景を見た瞬間、現場のメンバーは「これを業務フローに組み込めば、データ生成のボトルネックが解消する」と確信したという。

石井氏
「第一印象は『これだよ、これ』というものでした。配置図や外形図でも類似形状を比較できることが、電気図面を扱うワイヤーソリューション グループにとってはドンピシャだったんです。また、図面を重ねて差分を確認できる機能はまさに求めていたものでした」

図面参照という業務の起点をCADDi Drawerで担うことで、後続の配線シミュレーション用のデータ生成から全自動加工機への投入まで、フロー全体が安定して回る構造が見えてきた。

導入に際し、経営陣には「属人化の防止」と「設計資産の活用」の必要性を強く訴えた。現場で長らく「探すより描いたほうが早い」とされてきた時間の損失や、設計業務のブラックボックス化という実態、さらにはデータ供給が止まれば製造ライン全体が止まるという構造的リスクを提示し、変革への承認を得ることができた。キャディ株式会社（以下、キャディ）のサポート体制も大きな支えとなった。

米本氏
「キャディのカスタマーサクセスの方が『一緒に山を登りましょう』と言ってくれました。単なるツールや手法の導入ではなく、運用が立ち上がるまでや、その後も伴走してくれる姿勢が決め手となりました」

CADDiを配線シミュレーションデータ生成フローのデータ基盤として組み込み、そのアプリケーションであるCADDi Drawerの運用を開始した後、現場には劇的な変化が生まれた。

定量面では、業務フローの起点にCADDi Drawerが組み込まれたことで、図面参照にかかる工数が抜本的に改善された。類似検索機能の活用により、データによっては1データあたりの作成時間を1,200分以上削減するなど、導入前の半分以下に短縮できた。その結果、データ作成能力は従来の数倍に向上 。全自動加工機の稼働率を最大化させることに成功した。

米本氏
「データを全投入するために、人を増やすかシステム（データプラットフォーム）を入れるかの選択だった。人を増やすと結局その人に依存が生まれる。CADDi Drawerを使って人数を抑えながら、作れる量を増やす道を選んだ。その結果、今の弊社の稼働率がある」

しかし、それ以上に価値があったのは、当たり前のようにデータを活用する文化が定着したことで、業務の進め方に劇的な変化が起きたことだ。

例えば、設計図面がCADDiに未登録の場合でも、自ら試しにデータを入れて比較検証を行うといった自発的な行動が常態化し、プロダクトの使い方や新たな発見についての前向きな議論が活発化した。CADDiを介することで、コミュニケーションが円滑になり、数字に表れる効率化に加え、「作業者の質の向上」や「心の余裕」という定性的な成果も生まれている。

また、この導入プロジェクトそのものが、推進を担った若手メンバーにとって大きな成長の場となった。

過去の設計資産の有効活用を目指し、1.5万件以上に及ぶデータへのタグ付けや、独自の運用ルール構築といった活動を、計画から実行まで一貫して自力でやり遂げた。この経験は、若手の柔軟な発想と行動力で困難な課題を乗り越えたという大きな成功体験となり、次世代の人材育成や、組織文化の醸成に大きく貢献している。

アサヒの変革を支えたのは、既存のやり方に固執しない柔軟な思考と、「まずはやってみる」という強い意志だ。

田中氏
「頭ごなしに否定せず、やってみないと始まらない。今後も自分たちだけで判断できる範囲を広げたい。同じ間違いを繰り返さないためのノウハウを、次の世代へ残していきたいです」

最後に、米本氏が製造業界全体へのメッセージを語った。

米本氏
「管理者の『できない』という決めつけが、DXや変革の足かせになります。若いメンバーの柔軟な考えを取り入れ、まずはやってみる。その一歩が会社を大きく変えるきっかけとなります」

アサヒは今後も、若手の熱意と蓄積されたデータを資産として、さらなる進化を目指していく。