PLMとは？主な機能や導入メリット・注意点を徹底解説

PLMとは？

PLM（Product Lifecycle Management）とは、企業が製品に関わるすべての工程（企画・開発・製造・販売・アフターサービス・廃棄まで）を包括的に管理し、製品情報を一元化する仕組みです。この章ではPLMの定義や目的、PDMとの違いについて解説します。

PLMの定義と目的

PLM（Product Lifecycle Management）は、製品のライフサイクル全体を管理する経営手法およびシステムです。製品ライフサイクルの全プロセス（企画・設計・製造・運用・保守・廃棄）において発生する情報を統合的に管理し、開発効率の向上と製品価値の最大化を実現します。

PLMの主な目的は、品質（Quality）、コスト（Cost）、納期（Delivery）の最適化です。品質面では、設計情報を一元管理することで、誰もが最新・正確な情報にアクセスでき、製品の品質を保証できます。例えば、設計者が修正した最新の設計データを製造部門がリアルタイムで確認できるため、古い設計図面による製造ミスを防止できます。

コスト面においては、設計資産の再利用による開発コストの低減や手戻り防止による余分なコストの削減が可能です。納期に関しては、承認プロセスの効率化によるリードタイムの短縮や、並行開発による開発期間の短縮、リアルタイムな情報共有による意思決定の迅速化を実現します。

しかし、PLMの導入は決して容易ではありません。Aras社の調査レポートによると、PLM導入の成功率は約54%と、エベレスト登頂の成功率（56%）に匹敵するほどの難しさです。成功に導くためには、以下のような準備が重要です。

• 現状の課題と業務プロセスの可視化
• 各部門での業務標準化の合意形成
• トップダウンとボトムアップでのコミュニケーションと認識の統一

これらの準備を丁寧に行うことで、PLM導入の成功率が高まり、経営判断や意思決定のスピードアップが実現できるのです。

PDMとの違い

PDM（Product Data Management）は、PLMの重要な機能の一つで、製品の設計データや技術文書を管理するシステムです。一方、PLMはより広範な製品ライフサイクル全体を管理します。

具体的な違いは以下の通りです。

PDMはPLMを構成する部品のような存在です。PDMが製品データの管理に特化しているのに対し、PLMは企業全体の製品戦略に関わる幅広い機能を持ち、より大きな視点で製品ライフサイクル全体を管理します。

PLMシステムの主な機能

PLMシステムには、製品のライフサイクル全体を管理するための多彩な機能が搭載されています。主要な機能は以下の通りです。

これらの機能により、製品開発から廃棄までの各フェーズにおける情報を効率的に管理できます。

PLM導入のメリット

PLMの導入は、製品開発の効率化やコスト削減、リードタイムの短縮など多くのメリットがあります。この章では、PLMのメリットを3つ紹介します。

製品開発の効率が向上する

PLMを導入することで、設計データや部品表、試験結果などの製品情報を一元管理できるのがメリットです。設計変更の履歴が追跡可能になり、手戻りが減少したり、関係部門間でのデータ共有がリアルタイムで実現したりと業務効率の向上につながります。

特に複数の部門や拠点が関わる開発プロジェクトでは、PLMによって情報の整合性が保たれ、承認プロセスも効率化されます。このように、PLMは製品開発における無駄な作業を削減し、本来の開発業務に集中できる環境を実現できるのです。

製造コストが削減できる

PLMは過去の設計データを効率的に検索・活用できるため、新規開発において一からの設計が不要です。また、設計変更による問題を早期に発見できるため、手戻り作業が減少します。このようにPLMの導入により、余分な作業コストを抑制できるのがメリットです。

さらに設計変更が発生した場合、サプライヤーに即座に情報が伝達され、部品の手配や生産計画の変更に迅速に対応できます。発注数量の最適化や在庫の適正管理が可能となり、過剰発注や在庫の無駄を防げるでしょう。結果、部品調達にかかるコストを大幅に削減できます。

リードタイムを短縮できる

PLMの導入により、設計変更の承認プロセスが電子化されることで、決裁までの時間が短縮されます。また部品表(BOM)の作成・更新作業が自動化されることで、作業工程の軽減につながります。

特に、複数の部署や拠点をまたぐ開発プロジェクトでは、データの共有がリアルタイムで行えるため、従来の紙ベースの承認フローと比べて大幅な時間短縮が可能です。

また、企画から製造までの工程を見える化できるため、業務の停滞箇所を素早く見つけ出し、改善できます。製品開発全体の流れがスムーズになり、市場投入までの時間を短縮できるでしょう。

PLM導入における注意点

PLMの導入には、以下のようなポイントに注意を払う必要があります。この章ではPLM導入における注意点を3つ解説します。

既存システムとの連携

製造業では設計用のCAD、基幹業務を管理するERP、生産管理を行うMESなど、複数のシステムが稼働しています。しかし、既存システムに連携できないと、データの二重入力による作業効率の低下やシステム間でのデータ不整合などが発生してしまいます。

PLMと既存システムを適切に連携させるためには、社内の既存システムの棚卸しと機能の整理を行いましょう。その上で、システム間の権限設定やセキュリティポリシーの統一など、具体的な連携方法を検討します。

このように自社システムとの連携を行えるかを事前に確認し、スムーズな導入を実現しましょう。

段階的に導入する

PLMは全社的な取り組みとなるため、一度に全機能を導入すると混乱を招く恐れがあります。そのため、設計データ管理からスタートしたり、部品表(BOM)管理を追加したりなど、段階を踏んで導入を進めることをおすすめします。

各段階で現場への定着度を確認しながら、次のステップに進むことが重要です。特に最初の設計データ管理は、PLMの基盤となる部分なので、しっかりと運用ルールを整備し、順次必要な機能を追加していきましょう。

このように段階的なアプローチを取ることで、現場の負担を軽減し、スムーズな導入を実現できます。

現場と上層部で意見をすり合わせる

PLMの導入過程では、現場と上層部の間で意見の食い違いが生じることがあります。例えば、現場では既存の仕事の流れを変えたくないといった意見が出る一方、上層部は全社的な効率化を急ぎたいと考えているかもしれません。

PLM導入の検討においては、現場の課題を集めて整理することは比較的容易です。また、PLMパッケージが豊富な機能を備えていることから、導入自体も簡単に思えるかもしれません。しかし実際には、機能を拡張すればするほど投資規模は膨らんでいきます。その結果、投資対効果が不明確なまま、似たような企画案が何年も検討され続けるというケースが多く見られます。これは多くの企業が直面する典型的な課題の一つです。

この課題を解消するには、現場と上層部で定期的な意見交換の場を設けたり、現場の実情に合わせた段階的な機能導入を計画したりと、意見のすり合わせを行いましょう。

また、PLM導入の目的や期待される効果を組織全体で共有することが重要です。経営層と現場の社員が共通の目標を持ち、一体となって取り組むことで、システムの導入から運用まで、スムーズに進められます。

まとめ

PLMは製品のライフサイクル全体を管理するシステムであり、製品開発の効率化やコスト削減、リードタイム短縮など、導入メリットが豊富です。またPDMと異なり、企画から製品の廃棄まですべての工程を一元管理できるため、関連部門が必要な情報をリアルタイムで共有できます。結果として、製品品質の向上につながります。

全社的な取り組みになるため、現場と上層部とで意見交換したり、段階的に導入したりなどして、自社に合ったシステム選定を行いましょう。

CADDi Quote（キャディ クオート）は、AI解析と蓄積したデータを活かし、これまで属人化していた業務フローを可視化することで、調達活動全体の業務負担を軽減します。また従来時間を要している図面検索やサプライヤー選定を瞬時に行えることで、発注までにかかる時間を大幅に削減できます。

製品のライフサイクルを効率化したいとお考えの企業様は、ぜひCADDi Quoteの導入をご検討ください。

• お問い合わせはこちら
• サービス資料はこちら