サプライチェーン分析のやり方は？QCDの品質向上を果たす方法を解説
調達 / 購買
サプライチェーン分析を実施することで、自社の調達活動における課題や改善点を明確に把握できるようになり、調達コストの削減や納期短縮の実現が可能です。
今回は、サプライチェーン分析の具体的なメリットや実施方法、注意点について詳しく解説します。また、分析に役立つシステムについても紹介するので、サプライチェーン最適化を検討している方はぜひ参考にしてください。
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サプライチェーン分析とは
サプライチェーン分析は、主に調達部門における部品調達の最適化を目的とした分析手法です。特に、コストが高い部品や調達が困難な部品を中心に、発注履歴や発注金額、品質トラブルなどの情報を分析し、案件ごとにより適切なサプライヤーの選定を目指します。
サプライチェーン分析のメリット
サプライチェーン分析の最大のメリットは、案件ごとにサプライヤーへの最適な発注をできるようになる点です。より具体的には、品質（Quality）、コスト（Cost）、納期（Delivery）の3つの観点から、より良い調達先の選定ができるようになります。
調達部門では日々の発注業務に追われ、既存の取引先との関係を継続することが多くなりがちです。しかし、より高品質な部品を提供できる、あるいは安定した納期で供給可能なサプライヤーが他にも存在する可能性があります。
サプライチェーン分析を通じて、より条件の良い調達先を見つけられることで、「部品調達をより安く、納品をより早く・より確実に」を実現できる可能性があります。
サプライチェーン分析の方法
サプライチェーン分析では、主にコストとリソースの2つの軸で分析を行います。
- コスト軸：見積価格の妥当性を検証する
- リソース軸：調達にかかるリソースの妥当性を検証する
それぞれどのように実施するかを解説します。
コスト軸
コスト軸では、発注額が上位20%を占める高額部品を特定し、その発注履歴や金額、品質トラブルなどを詳細に分析しましょう。全ての部品を無作為に分析するのは人的リソースの都合で非現実的なため、特に重要度の高い部品に焦点を当てて分析を行っていきます。
具体的な分析方法としては、例えば、同じ仕様の部品でも、サプライヤーによって見積価格に大きな差が生じていないか、あるいは過去の発注実績と比較して価格が妥当かといった点を検証します。
リソース軸
リソース軸では、生産に時間がかかる部品や、代替品の探索が困難な部品、見積査定に手間のかかる部品など、調達上の課題が大きい部品を分析しましょう。例えば、特殊な加工技術が必要で製造可能なサプライヤーが限られている部品などが分析の対象となります。こうした観点からの分析により、調達リスクの高い部品を特定し、代替サプライヤーの開拓などの解決策を検討できます。
サプライチェーン分析を実施する手順
サプライチェーン分析を実施する手順は以下の通りです。
- 重要部品の特定
- 情報収集と整理
- 分析と課題抽出
- サプライヤー評価
どのように実施するかを上記のステップに基づいて解説します。先述した内容と重なる部分もありますが、分析方法・手順の理解を深める上で改めてご参考ください。
ステップ1：重要部品の特定
まずは、コストもしくはリソースのうち任意の観点から重要な部品を特定しましょう。コストの観点では、発注額が上位20%に入る高額部品を洗い出します。リソースの観点では、生産に時間がかかる部品や、代替品の選定が困難な部品、見積もりの妥当性確認が難しい部品などのうち、上位20%の負荷がかかっている部品を分析対象とします。
ステップ2：情報収集
重要部品を特定した後は、その部品に関連する情報を徹底的に収集します。設計図面や仕様書、発注履歴、品質検査記録などの情報をExcelや自社の倉庫から収集しましょう。
ステップ3：分析
収集した情報を基に、部品のコストや調達にかかるリソースに不自然な点がないかを分析します。例えば、同種の部品と比較して異常に高額な部品がないか、調達に時間がかかりすぎる部品がないかなどを確認しましょう。
ステップ4：サプライヤー評価
分析した結果に基づいてサプライヤーの評価をしていきます。新規サプライヤーの検討においては、単純な価格の安さだけでなく技術力の評価も重要です。例えば、図面仕様書通りに製造しても機械検査でNGとなるケースもあるため、サプライヤーが適切な材料選定や加工を行える技術力があるか、また発注企業（ベンダー）ごとに異なる品質基準への対応ができるかもサプライヤー評価のポイントとなります。
サプライチェーン分析の注意点
サプライチェーン分析が上手くいけば、QCDの品質向上が見込めますが、分析を実施する前後で押さえておきたい注意点もあります。サプライチェーン分析・分析結果の活用には以下のような点に注意してください。
情報収集が難航するのが一般的である
重要部品を特定した後は、その部品に関連する情報を徹底的に収集しますが、この情報収集のプロセスには大きな課題があります。多くの製造業では、これらの文書が紙ベースで保管されていたり、データがバラバラのフォーマット（PDFやExcelなど）で保存されていたりするため、必要な情報を探し出すだけでも膨大な時間がかかるでしょう。
また、過去の不具合情報や設計変更の履歴などは、担当者の異動や退職により、知見が社内で共有されないまま失われてしまうケースも少なくありません。そうした側面においても、サプライチェーン分析に必要な過去の図面およびその周辺情報の収集が難航しやすいです。
新規サプライヤーとの取引開始は慎重に吟味が必要
サプライチェーン分析結果を活用する際の注意点として、新規サプライヤーとの取引開始には慎重な検討が必要です。品質基準の擦り合わせをし、生産能力、納期遵守の実績などの詳細な確認も必要です。
また、押さえておきたいこととして、QCDの中でコストの重要度が一番低いです。部品が調達できず、生産できないと事業に問題が生じるため、調達コストの安さだけでサプライヤーを選定しないように注意しましょう。「部品が安いけどトラブルが頻発する」「部品が安いけど納期遅延を起こす」といった問題が起きないサプライヤーを見極めることも大切です。
これらの評価を怠ると、品質トラブルや納期遅延といった問題が発生し、自社の生産活動に支障をきたす恐れがあります。
サプライチェーン分析のための情報収集に役立つシステム
サプライチェーン分析のための情報収集においては以下2つのシステムの活用が有効です。
- 図面管理システム：散在した図面情報を一元管理・活用できるシステム
- 見積支援システム：散在した見積もり情報を一元管理でき、また見積先選定・査定の支援まで行ってくれるシステム
それぞれの特徴をシステム実例を交えてご紹介します。
図面管理システム
図面管理システムの一例である「CADDi Drawer」では、様々な形式で保管されている図面や仕様書などの情報をシステム上で一元管理することが可能です。フォーマットがバラバラだった文書を統一的に管理でき、キーワード検索やラフイラストなどで瞬時に目当ての図面を検索・参照できるため、サプライチェーン分析に必要な情報の収集・活用が容易になります。
※紙などの図面内のテキスト情報（部品名 / 材質 / サプライヤー等）をデータ化し、情報を数秒で検索できるように。それにより、自社に蓄積された過去の膨大な図面情報から、分析に必要な情報を手軽に抽出できるようになる。
また、図面作成時の仕様書に含まれる材質や部品名の情報がデータベース化されるため、過去にトラブルが発生したサプライヤーを事前に把握し、別のサプライヤー選定に役立てることも可能です。
見積支援システム
見積支援システムの一例である「CADDi Quote（キャディ クオート）」も、サプライチェーン分析のための情報収集に役立つシステムです。システム上に蓄積された見積データをAIが分析し、最適な調達先を提案・査定する機能が主な特長ですが、新たな見積もり情報を登録していくたびに見積データが蓄積されるため、そのデータをサプライチェーン分析に役立てることも可能です。
※システム上で見積もり依頼・査定をするだけで、発注実績がシステム上に自動蓄積。非現実的な手作業でのデータ収集から脱却。豊富な製造業知見を持つカスタマーサクセスが、部品の調達価格を適正化する方法などを支援
加えて、CADDi Drawer・CADDi Quoteのどちらとも、これまでベテラン社員の経験と勘に頼っていた判断を、データに基づいて行えるようになり、手軽にノウハウの伝承・属人化の解消ができる点もメリットです。また、図面・見積情報のExcelへの手入力といった足下の業務も自動化されるため、業務効率を大幅に改善することも可能です。
サプライチェーン分析以外でQCD改善を行う方法もある
製造業における重要な課題の一つに、過去に発生した問題やその解決策が適切に蓄積・活用されていないという点があります。例えば、10年前に発生した問題と同じトラブルが再び起きてしまうケースがよく見られます。これは、図面情報や過去の問題解決の記録が適切に管理されていないことが主な原因です。
この問題の対処法としては、先述の通り、システムを用いた図面・見積情報のデジタル化と一元管理が有効です。例えば、新規に部品を発注する際に、類似の図面や仕様書をデータベースで検索することで、過去にトラブルが発生したサプライヤーを事前に把握できるようになります。その情報を参考に別のサプライヤーに依頼をすることで製造トラブルを防止できます。
また、後工程を意識した丁寧な図面作成も重要で、製造に必要な情報を図面上に丁寧に記載することで、加工業者との認識の齟齬を減らすことができ、製造品質の向上・安定化にもつながります。
まとめ：DX化でサプライチェーン分析を効率化しつつ、QCDの品質を高めよう
サプライチェーン分析は、QCD（品質・コスト・納期）の改善に役立ちます。分析に際しては、コストと生産リソースの両面から、上位20%の重要部品を分析し、不自然に金額が高いなどの違和感を見つけ出し、その改善策を検討しましょう。
しかし、多くの企業では図面データの収集や整理などに膨大な時間がかかり、そもそも分析作業自体に着手できないことが少なくありません。そうした課題に対しては、CADDi Drawerのような図面管理システムやCADDi Quoteのような見積支援システムの活用が有効です。こうしたDX支援システムを導入して、過去の事例や図面情報、発注実績などを効率的に蓄積・検索できる仕組みを整えることで、同じ失敗を防げるようになるとともに、QCDの継続的な改善につなげられるでしょう。
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