不良不具合の経営インパクトを最小限に！原因究明プロセスのデジタル化で万全の備えを！

不良不具合への対応の重要性

自動車・医療機器等、人命に関わる製品や部品を取り扱っている企業において、不良不具合への対応は特に重要な課題です。

不良の内容・真因・波及性次第で、受注停止・販売停止、追加コスト負担や法令リスクといった重大な問題に発展してしまいます。

しかし、不良の原因究明や波及性の確認は、人海戦術による関連図面や資料の目視チェックに頼る場面が多く、現場の多大な労力と工数負担に依存しています。迅速かつ的確な不良対応と業務負荷削減を高いレベルで両立させることは、経営上の重要なテーマの一つといえます。

 

不良対応を巡る現実

製品の不良が人命に直結しうる自動車・航空機・医療機器等の企業にとって、不良対応は避けて通ることができない、必須の重要業務です。

不良の影響が大きい一部の業界にはリコールに関する法規制も存在し、過去のリコールの件数も公開されています。例えば、医療機器※1のリコール件数は直近20年でクラスⅠ, Ⅱに限定しても毎年数百件※2、自動車※3のリコール発生件数は直近30年以上一貫して増加傾向となっており※4、実際のデータからも不良対応が企業にとって重要な課題となっていることが裏付けられています。

不良が生じた場合には、早急に当該製品の事実関係の調査を行い、真因や波及範囲を的確に把握する必要があります。

その間、企業には販売停止・受注停止・注文取消等の営業上の甚大な影響が継続的に発生する可能性がある上、不良対応をめぐって、原因究明費用・修理代替品費用・回収費用等の多額の費用負担が発生します。また、迅速かつ的確な不良対応がおこなえないと、法令違反のリスクを犯すことになったり、将来にわたって企業全体の評判に悪影響をおよぼす可能性も考えられます。

そして、不良対応はこれらの最終製品メーカーだけに限定した課題ではありません。真因が最終製品の部品・原材料に存在する可能性がある場合は、仕入先の協力も必要となるため、これらの業界を顧客とする企業にとっても対応が不可欠の経営上の課題です。

 

 不良対応の業務遂行上の課題

上記のようなリスク・費用・損害を最小限に押さえるため、迅速・的確な原因究明と波及範囲の特定は決定的に重要な業務です。

しかしながら、不良の原因究明と波及範囲の特定には、関連する膨大な図面や仕様書等の確認作業が必要になり、これが目視による調査確認に依存している現実があります。

その背景としては、次のようなものがあげられます。

• 複数の図面や仕様書の「中身の情報」を「同時に横断的に」検索・閲覧することを既存のシステムが想定していない。例：ファイル名や図番での検索はできても、製品の形状や図面の注記に着目した検索ができない。複数の図面を横並びに閲覧比較することができない。
• 加工特徴や形状等の項目は既存のシステムに入力項目がないことが多く、製造リスクある加工特徴で絞り込んで設計図面を一括抽出することができない。
• 一部の業界では設計・部品の標準化・共通化が進められた結果、不具合の影響範囲も大きくなり、確認範囲が広がっている。

そのため、不良対応業務をおこなう現場では、大量の図面・仕様書等を相手に、超特急で同様・類似の設計・加工をしているリスク図面を、人海戦術で一枚一枚洗い出す作業を行っており、ここに膨大な工数がかかっているという課題があります。

波及性確認の漏れを防ぐために、場合によっては、熟練社員が連日徹夜状態で洗い出し業務に拘束されることもあります。突発的に発生する不良対応で本来の業務が圧迫された結果、他重要案件にしわ寄せが出る懸念もあります。また長時間労働に伴う生産性の低下や労務管理上の問題も懸念すべき課題です。

 

 不良対応業務の効率化やリスク削減に効果的な打ち手とは？

原因究明や波及性確認時に、各図面に潜む製造リスクある加工特徴や形状をすばやく検知できれば、これを使って全図面の中から網羅的にリスク図面を洗い出すことが可能になり、業務の効率性・確実性が大幅に向上します。

 

しかし、前述のように、これらの情報を既存システムから抽出することは難しく、目視・手作業に依存せざるをえませんでした。

『CADDi DRAWER』は、デジタル技術を駆使することで、これらの課題を解消する新しいソリューションです。

 

『CADDi DRAWER』では、単なるファイル名や図番をデータベース化するだけではなく、図面に記載された製品の形状、文字情報・手書きメモといった「図面の中身」の情報をまるごとデジタルデータに変換します。また、それぞれの図面に含まれている製造リスクのある加工特徴を自動的に抽出することもできます。

 

それらの情報を図面と紐付けて保持することで、特定の加工特徴や形状・素材名等に紐付いた図面を網羅的かつスピーディに洗い出すことが可能になります。これにより、人海戦術の目視による抽出に比べて圧倒的にリスク・工数が削減できます。

 

不良対応業務が効率化することで、突発業務からドミノ倒し的に生じていた他の重要案件へのしわ寄せも最小限に抑えられるようになります。

過重だった長時間労働の解消は、単なる工数削減以上に労務管理・ストレス管理・モチベーション管理の観点からも大きな効果が期待されます。

最後に、2009－2010年にかけて北米や日本などで発生したトヨタ自動車の大規模リコールの渦中、豊田章男社長（当時）が米国議会で行った証言の一部をご紹介したいと思います。

“I myself, as well as Toyota, am not perfect. At times, we do find defects. But in such situations, we always stop, strive to understand the problem, and make changes to improve further. In the name of the company, its long-standing tradition and pride, we never run away from our problems or pretend we don’t notice them. By making continuous improvements, we aim to continue offering even better products for society. That is the core value we have kept closest to our hearts since the founding days of the company.”

「私自身、そしてトヨタも完璧な存在ではありません。時として欠陥が見つかることもあります。しかし、そのようなときには常に立ち止まり、徹底的に原因を追究し、これを修正し、さらに改善をします。絶対に問題から逃げたり、気がつかないふりをしたり、ごまかしたりということは、トヨタの伝統と誇りにかけて絶対にやりません。改善し続けることで、より良い製品を社会にとどけ続ける。それが、創業以来、私たちが最も大切にしてきた価値観です」

 

※1 医薬品医療機器等法で医療機器のリコール制度を規定

※2 厚生労働省, 医薬品・医療機器等の回収報告の状況について,https://www.mhlw.go.jp/content/11121000/000341869.pdf, 令和２年度（2020年度）以前の自主回収の状況, https://www.mhlw.go.jp/topics/bukyoku/iyaku/kaisyu/2003before.html

※3 道路運送車両法で自動車のリコール制度を規定

※4 国土交通省, 各年度のリコール届出件数及び対象台数, https://renrakuda.mlit.go.jp/renrakuda/data004.html