原価管理とは？業務の流れやメリット・効率化する方法を解説
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近年、原材料費の高騰や人件費の上昇により、多くの企業では、経営層からコスト削減を求められているものの、実際の原価がどこでどれだけ発生しているのか、正確な把握ができていない状況に直面しています。
さらに、製品の多品種化や生産工程の細分化により、Excelでの管理では限界を迎え、担当者の残業も増加の一途をたどっています。
このような状況を改善するには、原価管理の仕組みを抜本的に見直し、システム化による効率化を進めることが重要です。
しかし、単にシステムを導入するだけでは十分な効果は得られません。原価管理の基本概念を理解し、自社の課題に合わせた適切な管理手法を選択することが重要です。この記事では、原価管理の基礎から実践的な業務の流れ、効率化する方法までを解説します。
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原価管理とは
原価管理とは、製品を作るために必要な費用（原価）を正確に把握し、適切な水準にコントロールすることです。例えば、製造業では原材料費や人件費、工場の電気代など、製品を作るために発生するすべての費用を管理します。原価管理を行うことで無駄な支出を抑え、適正な利益を確保できるのです。
具体的には材料費が予算より高くなっていないか、作業時間が長すぎて人件費が増えていないか、といった点を日々チェックし、問題があれば素早く対策を講じます。
この章では関連する用語となる原価計算や予算管理、利益管理などの違いについて解説します。
原価計算との違い
原価計算は製品やサービスの製造にかかったコストを計算する手法です。一方、原価管理はその計算結果を活用して改善につなげる一連の活動を指します。
原価計算は「いくらかかったか」を明らかにする作業であるのに対し、原価管理は「どう改善するか」までを含めた幅広い取り組みといえます。原価管理を効果的に行うためには、正確な原価計算が必須といえるでしょう。
予算管理との違い
予算管理とは、組織全体の収支計画を管理することです。年度初めに立てた予算（計画値）と、実際の金額（実績）を比べて管理します。
一方、原価管理では、製造原価に特化し理想的な原価（標準原価）と実際にかかった原価（実際原価）の差を分析します。
このように、予算管理は企業全体の収支を広く管理するのに対し、原価管理は製造段階でのコストに焦点を絞った管理を行う点が双方の違いです。
利益管理との違い
利益管理は売上高から原価・経費を差し引いた利益を管理することです。一方、原価管理は製造原価の発生と推移を管理することに特化しています。
両者の管理範囲を比較すると、利益管理は売上・原価・経費・利益のすべてを対象とし、収益面も含めた全体の最適化を目指します。一方、原価管理は製造原価のみを対象とし、製造段階でのコスト削減が目的です。
このように、両者はそれぞれ異なる役割と目的を持ちながら、企業の収益性向上に貢献しているのです。
製造業の原価項目
製造業の原価は主に以下の3つの要素から構成されています。
| 費用区分 | 内容 | 具体例 |
| 材料費 | 製品の製造に直接使用される材料の費用 |
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| 労務費 | 製造に直接関わる作業者の人件費 |
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| 経費 | 製造に間接的に発生する費用 |
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このように原価を材料費、労務費、経費の3つに分類することで、どの費用をどれだけ削減すればよいのかが明確になります。例えば、材料費が高騰している場合は代替材料の検討を、労務費が増加している場合は作業効率の改善を、といった具合に的確な対策を講じることができます。
原価管理の流れ
原価管理は以下の4つのステップで実施していきます。
- 標準原価の設定
- 原価計算の実施
- 差異分析の実施
- 課題改善の実行
具体的にどのような流れなのかをみていきましょう。
標準原価の設定
標準原価は、製品やサービスを製造するために必要な「あるべき原価」を示す重要な指標です。設定にあたっては、過去の実績データや原材料価格の動向、競合他社の状況などから算出します。
また標準原価は、半期または年度ごとなど、定期的に見直しを行うことで、経営環境の変化に柔軟に対応することができます。
原価計算の実施
原価計算では、材料費・労務費・経費の3つの要素について、実際の発生額を正確に把握することが重要です。製造原価の三要素のうち、材料費は原材料の購入価格に使用量を乗じて算出し、労務費は作業時間と人件費単価から計算します。経費については、電気代や設備の減価償却費など、製造に関連する間接費用を集計します。
算出された原価データは、後の差異分析において標準原価と比較するための重要な基礎情報です。そのため、正確な原価計算と適切なデータ管理が不可欠です。
差異分析の実施
差異分析では実際の原価と標準原価の差異を分析し、その要因を特定していきます。
主な差異分析の観点は以下の3つです：
- 価格差異：材料費や労務費の単価変動による差異
- 数量差異：使用量や作業時間の増減による差異
- 時間差異：生産効率の変化による差異
差異分析では、単に差額を把握するだけでなく、その発生原因を「管理可能な要因」と「管理不能な要因」に分類することが重要です。発生原因を追究することで、優先的に取り組むべき改善課題が明確になります。
課題改善の実行
原価管理における課題改善は、金額の影響度や改善のしやすさ、緊急度をもとに課題の優先順位を決定します。続いて、現場作業者から管理職までを含めた改善チームを編成し、実態に即した改善活動の体制を整えましょう。
実行段階では、作業工程の見直しや設備稼働率の向上、材料ロスの削減など、費用対効果の高い施策から着手します。改善後は効果を測定し、その結果を次のPDCAサイクルに反映させることで、継続的な改善活動を実現します。
原価管理のメリット
原価管理を適切に行うことで、以下の3つのメリットを得ることができます。この章では原価管理のメリットを3つ解説します。
原価変動へスピーディーに対応できる
製造業では、原材料価格の変動や人件費の上昇など、原価に影響を与える要因が日々変化しています。適切な原価管理を行うことで、これらの変動要因をいち早く把握し、対応策を講じることができます。
例えば、原材料価格の上昇では、代替材料への切り替えを検討したり、人件費が上昇したなら生産工程の自動化を推進したりなどです。
また、値上げ交渉のタイミングや、コスト削減施策の実施時期を適切に判断できることで、収益への影響を最小限に抑えられます。
損益分岐点が明確になる
損益分岐点とは、売上高と総原価（固定費＋変動費）が等しくなることで、利益も損失も出さない分岐点を指します。原価管理を徹底すると、製品ごとの損益分岐点を正確に把握できるようになります。固定費と変動費の内訳が詳細に分かることで、どの生産量から利益が生まれ始めるのかが明確になるでしょう。
この数値は、生産計画の見直しや価格設定の判断材料として活用できます。また、製品ラインナップの取捨選択や、新製品開発の投資判断にも役立ちます。
無駄なコストを削減できる
原価管理を行うことで、材料ロスに関連するさまざまなコストを効果的に削減できます。例えば、過去の使用実績データを分析することで最適な発注量を算出し、在庫の保管コストを最小限に抑えられます。
また、工程別の不良率を正確に把握し、発生原因を特定することで不良品の発生を抑制し、材料ロスと廃棄コストを抑えられるでしょう。
このように原価管理を通じた継続的な分析と改善により、コスト削減効果が期待できます。
原価管理の課題
原価管理を実施するうえでは、Excel管理の難しさや属人化しやすい、などの課題も多いのが現状です。この章では原価管理の課題を2つ解説します。
Excel管理での原価計算に限界がある
多くの製造業では、Excelで原価計算を行っていますが、データ入力や集計に時間がかかり、リアルタイムでの原価把握が困難です。また、計算式やマクロの設定ミスによる数値の誤りが発生したり、バージョン管理が煩雑になったりと、非効率な作業が負担になります。
特に、製造工程が多岐にわたる場合、工程ごとの原価データを手作業で更新・管理することは現実的ではありません。また、原材料費の変動や為替の影響を即座に反映させることも難しく、経営判断に必要なタイムリーな原価情報を得られないというデメリットがあります。
専門知識が必要で属人化しやすい
原価管理の業務では、原価計算基準や工業簿記の理解、生産工程の専門知識などが必要です。専門性の高さから、多くの企業で原価管理業務が特定の担当者に依存する状態にあります。
このような属人化は担当者の退職や異動により、業務が滞ったり業務負荷が特定の人に集中したりしがちです。
そのため、マニュアル整備やシステム化による「見える化」を進め、組織的な原価管理体制を構築することが重要です。
原価管理を効率化する方法
上記のような課題を解決するためには、原価管理システムや生産管理システムなど、効率化できるシステムの導入を検討しましょう。この章では原価管理システムを効率化する方法を3つ紹介します。
原価管理システム
原価管理システムは、材料費・労務費・経費などの原価データを一元管理し、原価計算や分析を自動化できるシステムです。標準原価の設定や実際原価との差異分析などを自動化できるのが特徴です。
原価管理システムの導入によって、複雑な原価計算の自動化が可能となり、Excelでの手作業による負担を大幅に削減できます。特にクラウド型システムは、サーバー管理が不要で初期費用を抑えられるため、中小企業でも導入しやすい選択肢となっています。
生産管理システム
生産管理システムは、製品の製造工程全体を一元管理できるソフトウェアです。材料費や工数の自動集計や生産計画と実績の差異分析、製造工程の一元化などの機能を兼ね備えています。
また、原価管理機能に加えて、納期や在庫、生産スケジュールなど、生産に関わる情報も一元管理できるのが特徴です。生産現場の実績データを即座に原価情報として反映できるため、製造原価の変動にも素早く対応できます。
標準化されたシステムにより、担当者不在でもデータ確認や原価管理業務を行えるため、属人化を解消できるでしょう。
ERP
ERPとは、会計・調達・在庫・製造・販売など、企業の基幹業務を一元管理できるシステムです。導入することで、以下のような効果が期待できます。
- 生産工程のリアルタイム管理
- 部門間のスムーズなデータ連携
- 原価情報の詳細な可視化
- 経営判断に必要な情報の即時提供
このような機能により、データの正確性を向上でき、非効率な作業負担を軽減できるでしょう。
しかし、ERPは大規模なシステムのため、導入には高額な費用がかかります。また、自社の業務に合わせたカスタマイズにも時間を要します。そのため中小製造業では、原価管理に特化したシステムを導入し、段階的にERPへ移行するとよいでしょう。
まとめ
製造業の原価管理は、収益改善のために欠かせない重要な業務です。標準原価の設定から差異分析、課題改善までの一連の流れを確立することで、原価変動への迅速な対応やコスト削減が実現できます。
一方で、Excel管理や属人化といった課題を解決するには、原価管理システムなどの効率化できるシステム導入が有効です。原価計算に時間を要したり、属人化が進んでいたりなどの課題を解決できるでしょう。
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