1975年創業の株式会社グッドマンは、ニプログループのバスキュラー事業（血管内治療分野）を担う戦略グループ企業だ。1970年代に最先端医療技術として登場した、インターベンショナル・カーディオロジー（心臓循環器系疾患の診断および治療）分野の将来性に着目し、カテーテルなどの治療用具と診断機器の国内への導入・販売を行った。

その後、輸入・販売で蓄積した経験・知識・ノウハウを元に、日本独自のニーズに応えた製品の開発や販売を行っている。

グッドマンの強みは、企業規模と比較して幅広い製品を扱っている点だ。

例えば、詰まっている血管にカテーテルを挿入し、風船を膨らませた後に縮めることで血流の詰まりを解消するバルーンカテーテル。また、カテーテル治療を行う際に必要となる周辺器材も自社で開発している。

多数の専門的な要素技術を保有していることから、近年は要素技術同士を組み合わせることで、まだ世の中にない新しい製品を生み出すことができる。また、開発だけでなく自社で製品の組立や検査などの生産も担うことで、生産工程で得られたノウハウを開発にフィードバックすることも可能だ。

グッドマンが扱っているカテーテルなどの医療機器は、輸入額が輸出額の2.5倍以上という輸入超過が恒常化しており、輸入依存度が高い状態である。国内医療機器メーカーは成長率の高い海外需要を取り込むため、国外展開に注力している。新たな製品開発を行い競合の真似できない製品を生み出すことで、海外への輸出を拡大していくことを目指している。

グッドマンでは、海外との競争力強化に向けた新製品の開発を行うに際し、解決すべき2つの大きな課題を抱えていた。

1つ目の課題は属人化だ。例えば、作成した資料が分類され切れず探索も難しい状態になっていることで、共通化できるような類似図面が作成されてしまう場合がある。

類似の設計や技術資料を探索しにくい状況では、何か製品にトラブルが発生した際に、影響のある設計情報の抽出が困難という課題も生じている。また、新たな製品を開発する際に設計的・実験的に得られたノウハウも簡単にアクセスできないため、新たな人材が入ってきても、自主的に学ぶための技術情報にも触れることが難しい状態だった。さらに何かトラブルが発生した際に設計根拠を確認しようとしても、ノウハウを持っている唯一の設計者が異動や退職すると、結局、過去の設計根拠を探すよりは一から設計し直してしまう状況も目立っていた。

2つ目の課題は、製品ごとの開発設計組織をカバーする情報流通の仕組みだ。設計は製品ごとの組織になっており、このこと自体は一般的だが、製品設計組織間での技術交流や共通化の仕組みや標準への落とし込みが弱い。生産技術部門ではすべての製品を扱っているため、生産技術で製品を横並びで確認することで製品ごとの共通点を見出している。限られた人数ですべての製品の対応を行う生産技術では、製品ごとに対応していては情報を網羅し切れない状態で、製品群に対して横ぐしをさすような活動は必要不可欠だった。中途採用で自動車関連など医療業界以外から入社した人材の中には、横ぐしを意識して標準規格を検討した経験のある人材がいたため、そういったメンバーを中心に横ぐしの活動に取り組んでいる。

製造本部本部長補佐兼生産技術部部長の平塚氏は、グッドマンが抱える課題の解消について、このように話す。

「これらの課題を解決するためには、グッドマンとしての標準規格化を推進する取り組みが必要です。現状は、作業条件や作業手順書にはより多くの情報がありますが、設計に関しては先輩の仕事を見て盗むことがどうしても多くなります。事業を立ち上げたばかりであればノウハウも少なく実験的に進めていくやり方もありかもしれませんが、既に蓄積できるノウハウが生まれているのに、それを上手く活用できていないのはもったいないですよね。新たな製品開発をする際に一から設計をするのではなく、標準規格をスタート地点にすれば効率的に開発を進められます。また、新たな人材も規格を自力で学べるため、成長速度が大きく変わるはずです。まずは自社の足場固めとして、規格を構築することが最優先だと考えています。」

キャディとは、製造業向けのイベントで出会った。そのイベントの最後に、製造業AIデータプラットフォームCADDi（以下「CADDi」）の紹介があり、過去に制作した設計情報や技術資料が活用できていないことは、グッドマンも同様でありその解消に可能性を感じた。

グッドマン社内で社内工業規格構築を推進する生産技術部生産技術2課の大原氏は、CADDiに感じた可能性をこのように話す。

「社内規格を作るために情報を集めること自体とその整理に膨大な時間がかかることが課題でした。例えば、医療機器を滅菌する際に使用する滅菌袋には、製品を跨いだ共通仕様を構築できるはずです。自社で扱っている滅菌袋の仕様とそのヒートシール条件など調べようと思っても簡単には見つからず、図面のフォルダを一つ一つ確認し、さらに加工条件はまた別のフォルダを確認して、そしてその情報を整理して紐づける作業が必要でした。CADDiであれば、滅菌袋の仕様とヒートシール条件のような関連する技術資料を紐づけて探索できるため、アップロードする情報の精査も簡略化できます。将来的に品質保証で活用できるような規格を構築するためには、CADDiが必要不可欠だと感じました。」

当初は、社内資料を探索する仕組みのようなイメージでいたという。しかし、実際に使い始めてからは探索の速さに加えて、データを構造化できるメリットについても気づき始めた。要件定義を実施した後に情報をアップロードしたことで、図面と製品コードが紐づいた状態を構築できている。実際に使い始めて、導入前に抱いていた期待よりも、感覚的には3倍から4倍くらいの期待値を感じている。

また、同社のCADDi活用法には、ある特色がある。格納されている全データのうち、図面の割合は少なく、その図面に紐づく「不具合報告書」や「技術レポート」といった関連文書が圧倒的多数を占める。手書きの文字まで読み取り、文書のタイトルやカテゴリを構造化することで、単なるデータ保管庫ではなく、社内の「知見」が集約され、新たな価値を生み出すデータベースへと昇華させたのだ。

大原氏は、進めている社内規格の構築について、このように話す。

「グッドマンは、既に0から1、1から10の製品開発はできています。今後は10を100にしていく必要があります。それを実現するためには、技術者が知的創造に割ける時間を確保することと、新しい価値を生み出すための仕組みをつくることが重要だと考えており、その解決手段として、ここにいけばこの情報が見つけられるという技術プラットフォームの構築を目指しています。そのベースとして社内規格の整備を進めていく必要があります。これまでは情報を探すのに時間がかかっていましたが、CADDiを用いれば探す時間を短縮できる分、規格化の中身に時間を充てることが可能です。また、これまでは実験的に失敗した際のデータを活用できていませんでしたが、アップロードが簡単なCADDiを用いれば失敗したデータの蓄積も可能です。今までには集まらなかったデータを分析することで、新しい価値を生み出せるのではないかと期待しています。」

医療機器の中には巨大なシステムではないものも多く、うまく「技術を束ねる」ことで新たな製品を生み出せる。これまでうまくできていなかった要因の一つには、自分たちが持っている技術を正確に把握できていなかったということもある。

平塚氏はグッドマン及び国内医療機器業界の今後について、このように話す。

「グッドマンは大きな会社ではありませんが、次々に特徴的な製品を開発して国内外の競合企業を驚かせたいと思います。自社の技術を蓄積・活用し、今のメンバーがいれば現在の4倍、5倍の製品開発ができるはずです。強い要素技術を持つ日本企業が戦うためには、エンジニアの力をまとめて総力戦をしていく必要があります。まずはグッドマンやニプロがロールモデルとして構築し、業界全体の規格化が進められれば日本の医療業界全体として、海外との力関係をひっくり返していきたいですね。」

導入から1年を待たずして、既に一部の設計者においては、目標としていた「工数25%削減」に匹敵する効果も出始めている。今後は、この成功モデルを全社に広げていくフェーズだ。

もう一つの長期目標である「不良の再発防止」についても、データベースの構築が始まり、実現に向けた土台が整いつつある。

各部門では、既に次のステージを見据えた動きが始まっている。設計思想の記録による「技術承継」。そして、複数工場にまたがる「品質基準の統一」。これらはもはや個別最適ではない。「オールグッドマン」としての競争力を高める、全社的な変革だ。

「経営層の認識はまだ『昔のものがぱっと調べられる仕組みを入れた』という段階かもしれません。しかし、これは会社のインフラの一部。その進化と、もたらされる本当の価値を伝えていけば、さらに大きな変革を後押ししてくれると期待しています。」

CADDi導入によるグッドマンの挑戦は、今や組織の文化や社員のマインドを変え、未来への確かな資産を築く壮大なプロジェクトへと進化を遂げている。その歩みは、これからも加速していくに違いない。